EuroBlech Murrelektronik

Firma, kde se nezamykají skříňky na dílnách

Možná, že mnozí strojaři netuší, kde se část jimi používaných nástrojů rodí. Navíc když mnohdy na sobě nesou loga tradičnějších firem. Toto místo je v Plzni, konkrétně ve výrobním areálu firmy Hofmeister, který se nachází v městském industriálním parku Plzeň – Borská pole poblíž Západočeské univerzity.

 
S těmito skutečnostmi, historií firmy i řadou dalších zajímavých věcí týkajících se jednoho z  nejzajímavějších a velmi úspěšných českých průmyslových podniků nás seznámil obchodní ředitel Petr Vrba. Jde o rodinnou firmu v pravém slova smyslu, jak lze soudit i podle zaměstnanců – neformální, přátelské vztahy, ale s plným respektem vůči managementu, který dokázal vybudovat prosperující podnik, uznávaný i významnými světovými výrobci, s nimiž firma Hofmeister spolupracuje. Nyní má firma už 130 zaměstnanců, ale funguje jako skutečná rodina, která si plně důvěřuje, jak zdůrazňuje Petr Vrba. „Skříňky v šatnách si u nás zamykat nemusíme.“

Firem v oblasti nástrojů, které mají vlastní výzkum a vývoj, konstrukci s výrobou a distribucí rozhodně není v ČR mnoho, jde spíše o velké nadnárodní koncerny...
V našem případě je to dáno tím, že se tyto tři obory vzájemně ideálně doplňují. Například pokud jde o samotnou distribuci nástrojů, firmy našeho ražení často provádějí jen katalogový prodej a na zákazníkovi je, aby si vybral. My jsme se u distribuce zaměřili zejména na technické poradenství a tím jsme si vlastně tvořili klientelu. Sami jsme měli malou strojírenskou výrobu, která se potýkala s problémem zabezpečit se nástroji. Firmy, které se dnes zabývají dodávkami řezných nástrojů, teprve vznikaly. Právě v té době se objevil inzerát společnosti ZPS FN tradičního výrobce frézovacích nástrojů, ve kterém hledali distributora pro své výrobky v západočeském regionu. Ve výběru jsme spolu s další plzeňskou firmou uspěli a získali jsme tak naše první zastoupení. Postupně jsme do svého portfolia přidávali zastoupení dalších českých výrobců, ke kterým v roce 1996 přibyl i první zahraniční partner, dnes již neexistující německá firma Rübig. Ta byla tak trochu naší inspirací, neboť se v sedmdesátých letech stala z prodejce i výrobcem speciálních nástrojů. Pak už byl jen malý krůček k myšlence rozšířit vlastní produkci o výrobu nástrojů. Pořídili jsme si první 5osou brusku Walter, na které jsme zhruba rok „trénovali” hlavně ostření nástrojů pro vlastní potřebu. Potom jsme začali tuto službu nabízet i dalším firmám. Naším záměrem ale nebylo zůstat jen u této služby, ale nástroje i vyrábět. Z Rübigu nás od tohoto záměru zpočátku odrazovali, ale po čase sami přišli s nabídkou výrobní spolupráce v oblasti tvrdokovových monolitních fréz. A tak jsme se stali výrobci nástrojů. K první brusce začaly postupem času přibývat další. Rübig na konci devadesátých let koupila firma Kennametal, ale spolupráce pokračuje dodnes. Dokonce se rozšířila, neboť kromě tvrdokovových monolitních fréz jsme začali spolupracovat i ve výrobě dalších typů nástrojů, pro jejichž výrobu jsme si pořídili 5osé brusky od firmy Reinecker. Nezabýváme se ale jen touto rutinní výrobou, do které není možné vnést žádné vlastní technické inovace a nápady. Proto jsme před lety přišli na trh s vlastní řadou standardních nástrojů, ale velkou část objemu dlouhodobě tvoří výroba speciálních nástrojů.

Pustit se do výroby nástrojů v Plzní, kde je silně konkurenční prostředí a sídlí tu i zastoupení jedné z nejsilnějších značek, asi nebylo jednoduché...
Byla a je to pro nás výzva, i když nám je jasné, že nadnárodním firmám s jejich možnostmi, historií a zázemím nemůžeme nikdy čelit jako rovnocenní partneři. Soupeření s nimi není náš cíl, ale ani nechceme paběrkovat. Proto zákazníkům nabízíme speciální nebo standardní řešení s našimi nástroji a nástroji našich partnerů, které na trhu zastupujeme. Máme letité partnery a jejich portfolio rozšiřujeme jen výjimečně. Jak už jsem říkal, naší hlavní zbraní je poradenství, proto musíme prodávané nástroje dokonale znát, opakovaně se školit a nejen u zákazníků, ale i na vlastních obráběcích strojích nástroje testovat. Bez toho nemůžeme poskytnout to, na co jsme prioritně zaměřeni – snažit se poskytnout každému zákazníkovi jeho řešení, na míru jeho podmínkám. U spousty zákazníků začínáme spolupráci řešením problému. Nikdo vás na první návštěvě nezavede ke stroji, kde mu dle jeho názoru vše funguje, Pokud má ale problém a my ho přesvědčíme, že jsme schopni mu pomoct, tak se klima postupně mění a dostaneme šanci i ve standardech. Úroveň standardních nástrojů většiny výrobců se postupně kvalitativně vyrovnává a zvláště menší zákazníci s rozmanitou materiálovou velikostní a tvarovou škálou výrobků chtějí „něco univerzálního,“ co jim pokryje jejich potřeby. Ale i oni občas mají speciálnější požadavek a tam naše šance vzrůstá. U zákazníků se sériovější nebo hromadnou výrobou je situace jiná. Pro zvýšení produktivity potřebují speciální řešení, jako jsou např. kombinované nástroje, tvarové nástroje a další. Mnohdy hraje roli každá vteřina, která se časem promění v ušetřené hodiny.
Spousta dodavatelů, a to nejen z oblasti strojírenství, uvádí na svých www stránkách a prezentacích referenční zákazníky. Čím větší a známější, tím lepší. Na našich stránkách žádné reference nenajdete. I my jsme dodavateli do velkých firem, ale neupřednostňujeme je před těmi menšími. Ti jsou totiž z určitého úhlu pohledu mnohdy zajímavější, např. tím že umí lépe posouvat věci dopředu a dokáží ocenit snahu a zájem. Stává se, že velkému zákazníkovi změnou technologie ušetříte nemalé peníze, ale za kratší či delší dobu se nástroj objeví v jimi vypsaném výběrovém řízení napříč celou republikou. A vyhraje ten, kdo dá nižší cenu byť o 1 Kč. Na argument, že jste jim ušetřil daleko víc peněz, nikdo neslyší. Takže naše motivace u takového zákazníka je v budoucnu nulová.    
Vývoj a nabídka nástrojů také prochází jakýmsi módním obdobím. I my se svým vývojem tím procházíme. Ne vždy uděláme dobrou volbu, kam své síly napřít. Jedním z příkladů jsou monolitní cermetové frézy, které se kdysi začaly objevovat v katalozích většiny výrobců. Když jsme jejich vývoj ukončovali, zjistili jsme, že se nikdy nestanou hitem, ale nejvýš jen doplňkem. To se potvrdilo, protože za krátký čas je většina výrobců přestala nabízet. Stává se, že trend v nástrojích se začne ubírat jinou cestou a negativa převáží. Jiný výrobce přijde s lepším řešením, místo obrábění se některé díly nebo operace řeší efektivněji jinou technologií. Nebo zjistíme, že jsme vyrobili nástroj, který skvěle funguje jako originál, ale je problém jej přeostřit. Ale i tyto slepé uličky je potřeba projít a získat zkušenosti pro další etapy. I negativní zkušenost je zkušenost, která přináší poznání, kudy příště ne.

Můžete uvést nějaký konkrétnější příklad?
Třeba dnes je velmi moderní téma kompozity. Ty jsou v mnoha oblastech lidské činnosti, takže proč ne ve strojírenství? Kompozitová vřetena, kompozitové nástroje, nebo snad i kompozitové stroje? Nyní je těžké říci, zda právě toto je ta správná cesta. Máme své kompozitové vývojové upínače, frézovací hlavy a podle prvních zkušeností je patrné, že „něco na tom kompozitu je.“ Spolu s tím se snažíme řešit i nástroje, kterými kompozit obrobíme. A to je další velké téma, neboť tento materiál se již v mnoha firmách obrábí. Výroba u nás se ale netýká jen oblasti nástrojů, má několik nosných pilířů. To je dáno historií, prostředím a zkušenostmi, kterými jsme prošli. Například v roce 2008, když vypukla hospodářská krize, jsme potřebovali udržet konstrukční oddělení. Nově jsme navázali spolupráci s jednou českou firmou, která se zaobírá prodejem speciálních strojů a zaměstnali jsme nejenom konstrukci, ale i vlastní výrobu. Rozšířili jsme portfolio o upínací a měřicí přípravky a z konstruktérů jsme na přechodnou dobu udělali jakési univerzály, schopné si vzájemně vypomoci při konstrukci tak rozdílných výrobků, jako jsou stroje, nástroje a přípravky. Tím se nám podařilo překlenout kritické období bez toho, abychom museli propustit klíčové pracovníky.  

A co vlastní vývoj, kterým jste vůči většině běžných výrobců výjimeční?
Středisko vývoje a výzkumu je ve firemní struktuře nejmladší. Dříve vývoj fungoval spíše jako konstrukce s nadstavbou, která řešila zákaznické zadání konkrétního případu. Obecných výzkumných témat pro větší skupinu potencionálních zákazníků jsme řešili minimálně. Zlom přišel až s pořízením laserového obráběcího centra. Sice jsme už předtím dělali pokusy na obyčejném popisovacím laseru, který nebyl na zamýšlený výzkum vhodný. Nebyl to ale ztracený čas, neboť po rozhodnutí o pořízení laserového obráběcího centra jsme dokázali vydefinovat požadavky, dle kterých nám dodavatel postavil laser na klíč. Tato nová technologie v mnohem větší míře otevírá svět mikrogeometrií a sportovně řečeno znamená novou disciplínu. Na nástrojích vznikají nové prvky, které nebylo doposud možnými technologiemi vyrobit, které umožňují produktivnější obrábění, zvyšují životnost nástroje, umožňují obrábění s minimální hloubkou třísky, zlepšují a zpřesňují její odchod z řezu. Spousta firem s tím má problém, který v sériových výrobách mnohdy brání použití automatizace. Pokud je součástka na konci obráběcího cyklu obtočena třískou, tak si s tím žádný robot neporadí. Kromě výměnných břitových destiček umíme tyto prvky vnést i do rotačních nástrojů. Z hlediska řezných materiálů jsou to nástroje z tvrdokovu, CBN a PKD. Zatím nemůžeme říct, že máme vlastní řadu standardních prvků na nástrojích, nejde ještě o běžnou praxi, ale o specializovaná řešení a nestandardní aplikace. Pracujeme na jakési katalogizaci, která zákazníkovi usnadní výběr, nebo popis požadavku.
Vedle laserového obráběcího centra máme další technologie pro úpravu makro a mikrogeometrií. Vedle toho musíme mít různé měřicí přístroje a mikroskopy, fungující systém, ale hlavně schopné a zapálené kolegy. Postupně se před námi začíná otevírat úžasný svět mikrogeometrií, jež mohou přinést zcela nové možnosti. Tento svět se teprve začíná formovat. Naše šance je, že se nejedná o prvovýrobu např. výměnných břitových destiček, kterou nemáme a nikdy mít nebudeme, ale jejich další vyšší technické zhodnocení. Poznáváme, jak velkou roli hraje výběr a kvalita tenkých vrstev a její depozice. Klademe na naše partnery v této branži vysoké nároky, někdy si myslí, že si přespříliš vymýšlíme, když jim diktujeme své požadavky. Ale i je to může posunout kvalitativně výš.

Jak lze soudit z ukázky vašich úspěšných projektů, tak kromě vlastního výzkumu a vývoje vám funguje i spolupráce se školami, myslím tím plzeňskou Západočeskou univerzitu...
Ano, spolupráce se ZČU je poměrně intenzivní a vycházíme si vzájemně vstříc. Máme společné projekty, při jejichž řešeních dochází k prolínání jak lidských, tak i technických kapacit. Některé technologie vlastníme my a jiné univerzita. To vychází z rozdílných rolí. Sice máme svoje středisko výzkumu a vývoje, ale jsme výrobní firma. ZČU je vzdělávací instituce a k té na této úrovni patří i laboratoře. Vedle nich mají i dílny, kde mnohdy v rámci diplomové nebo doktorandské práce testují nástroje. My naopak můžeme přispět poznatky z praxe, které univerzita nemá možnost získat v tak širokém měřítku jako my. Myslím si, že spolupráce je přínosná pro obě strany a díky ní vznikla řada zajímavých teoretických i praktických řešení. Ale nespolupracujeme jen se ZČU, ale třeba s ČVUT v Praze. Musím ale připomenout i spolupráci na úrovni středních škol a učilišť zvláště v Plzni, Rokycanech a Rakovníku. V předchozí době jsme se snažili i o spolupráci na úrovni základních škol. Právě výchova nejmladší generace techniků je něco, co cítíme do budoucna jako velký problém, kterému se nevěnuje patřičná pozornost. Náš školský systém není efektivní a systémový, takže je to spíše o jednotlivcích, jejich ochotě, úsilí a nadšení udělat něco víc, než je v osnovách.   
 
Publikováno: 30. 8. 2017 | Počet zobrazení: 1185 článek mě zaujal 48
Zaujal Vás tento článek?
Ano