Lodní emise pomohou snížit (staro)nové technologie
Snaha o snížení emisí neprobíhá jen na silnicích a ve vzduchu, ale i na mořích. V Číně byl postaven první ropný tanker typu Aframax, který využívá větrný pohon. Nebo se uplatní řešení, která by zachycováním zplodin změnila lodě na plovoucí čističky atmosféry?
Lodní doprava vyprodukuje podle Evropské federace pro dopravu a životní prostředí okolo tří procent celosvětových emisí skleníkových plynů, což vytváří tlak na úsilí o dekarbonizaci námořní přepravy, ať už udržitelnými palivy, vodíkovými palivovými články nebo velkými bateriemi pro bezemisní, nebo aspoň nízkoemisní pohon plavidel. A ke slovu se opět dostávají (v moderní hi-tech podobě) i plachty.
Plachty i speciální nátěry
Brands Hatch, postavená pro britské rejdařství Union Maritime společnosti Shanghai Waigaoqiao Shipbuilding, je loď třídy Aframax (typ tankeru s nosností 80 000 až 120 000 tun, používaných k přepravě ropy na krátké až střední vzdálenosti). Je považována za významnou inovaci v oblasti udržitelných lodních technologií. Plavidlo má tři inteligentní plachty ze skelných vláken, u nichž se očekává, že za běžných provozních podmínek sníží spotřebu paliva až o 12 % ročně a emise uhlíku o 5000 tun.
K tomuto významnému projektu výrazně přispěla i společnost AkzoNobel dodáním 350 000 litrů speciálních nátěrů. Celá loď, včetně podvodní části trupu, paluby a nákladních ropných nádrží, je vybavena vysoce účinnými přípravky této firmy, které poskytují komplexní ochranu a klíčové technické zajištění ekologicky efektivního provozu tankeru. Mezi hlavní patří Intercept 8500 LPP – pokročilý nátěr poskytující konzistentní a efektivní řešení pro čistý a neznečišťující trup. Kombinací technologie lineárního leštění s optimalizovaným balíčkem biocidů přispívá k významným úsporám paliva a snížení emisí CO₂.
Emise zůstanou bezpečně na palubě
Britský start-up Seabound vyvinul řešení v podobě zařízení zachycujícího uhlík, inspirované obdobným systémem z průmyslových továren, které tuto technologii už využívají. Poprvé tento projekt vyzkoušel v roce 2023 ve spolupráci s Lomarlabs, dceřinou firmou Lomar Shipping.
Systém funguje na bázi malých granulí oxidu vápenatého (CaO – pálené vápno), které se v reakci s oxidem uhličitým přemění na uhličitan vápenatý (CaCO3, tzv. vápenec), díky tomu se CO2 nedostane do atmosféry. Kompaktní zařízení na zachycení uhlíku lze dodatečně namontovat do výfuku lodního motoru, což umožňuje využití na již provozovaných plavidlech.
Nejnovější prototyp má rozměry standardního lodního kontejneru, a granule lze jednoduše skladovat na palubě, takže na každé plavbě by tak vedle běžného nákladu mohlo být i několik kontejnerů s páleným vápnem, což by umožňovalo v průběhu cesty postupně zvyšovat efektivitu zachycení uhlíku a vzniklý vápenec po návratu do přístavu jednoduše vyměnit za nový kontejner páleného vápna. Vápenec by se buď vyložil a prodal v čisté formě, nebo se rozložil zpět na CO2 a pálené vápno, použitelné znovu pro další plavbu.
Už během pilotního projektu se systému Seabound podařilo zachytit kolem 78 % vypuštěného uhlíku a přes 90 % emisí síry. Celkově prototyp dokázal během jednoho dne testování zachytit přibližně jednu tunu CO2. Letos se technologie testuje ve větším měřítku – kromě zkoušky v loděnicích absolvovalo plavidlo s 3200 kontejnery třídenní plavbu Suezským kanálem.
Systém zachycování uhlíku (CCS – Carbon Capture System) byl instalován i na lodi UBC Cork společnosti Hartmann o objemu 5700 GT přepravující cement. Oxid uhličitý bude vyložen v norském přístavu Brevik a použit v tamní cementárně firmy Heidelberg jako vstup pro výrobu cementu zachycujícího uhlík, což by následně umožnilo výrobu betonu s nulovými emisemi. Zařízení CCS v Breviku ročně zachycuje odhadem 400 000 tun CO2. Ve spolupráci s americkou STAX Engineering zahájila firma Seabound také testy zachycování CO2 v přístavu Los Angeles.
K vylepšení technologie se už pracuje i na výrobě pelet páleného vápna pomocí pecí vytápěných zelenou energií, jež hodlá Seabound v budoucnu využít a cílem je zlepšit úspěšnost zachycování emisí nad 95 %. Další výzvou je snížení nákladů na výrobu páleného vápna – jedna jednotka zatím stojí v přepočtu statisíce korun.
Vladimír Kaláb
Foto: China Daily, Seabound, STAX Engineering
56
