ITS OnRobot Schunk

Audi využívá rám z kombinovaných materiálů

V roce 1994 přišlo Audi jako první automobilka s hliníkovou samonosnou karoserií a metodami spojování konstrukce rámu, nyní uplatnila u rámu nové vlajkové lodi, modelu A8, inteligentní kombinaci hned čtyř materiálů a čtrnácti spojovacích metod.

 
V současnosti se výrobci automobilů zaměřují na snižování hmotnosti v kombinaci s vysokou tuhostí konstrukčních řešení k dosažení co nejlepších jízdních parametrů a maximální bezpečnosti. Audi u nové generace modelu A8 vytvořilo lehkou konstrukci, která kombinuje hliník, ocel, hořčík a kompozity vyztužené uhlíkovými vlákny. Díky tomuto konceptu vícemateriálové konstrukce překonává A8 svého předchůdce asi o čtvrtinu vyššími hodnotami torzní tuhosti, což je rozhodující parametr pro ovladatelnost a akustický komfort.
Nejvyšší podíl (58 %) v konstrukci karoserie nové A8 mají hliníkové komponenty, hlavní stavební prvky prostorového rámu ASF. Nové slitiny dosahují po vytvrzení pevnosti v tahu více než 230 MPa. Příslušná mez průtažnosti činí při zkoušce tahem přes 180 MPa a u slitin pro profily to je více než 280 MPa, resp. více než 320 MPa. Jde o výrazně vyšší hodnoty než dosud.
Hořčíková výztuha mezi věžemi pro uložení tlumicích a pružicích vzpěr je v porovnání s předchozí verzí o 28 % lehčí. Vzpěra zaručuje vysokou torzní tuhost karoserie a při čelním nárazu jsou působící síly přenášeny v rámci deformační zóny třemi různými dráhami.
Energeticky hospodárná výroba používá 14 různých metod spojování dílů, mezi něž patří i speciální metoda spojování dvou různých materiálů lemováním v prostoru předních a zadních dveří. Tato mechanická „studená“ technologie spojuje hliníkový rám boční stěny s ocelovými plechy v oblastech B sloupků, rámu střechy a prahů. Inženýrům se tak v porovnání s předchozí verzí podařilo zvětšit otvory pro boční dveře o 36 mm. Použity byly i pokročilé metody spojování „za tepla“, jako je metoda laserového svařování hliníku. Ta umožňuje precizní kontrolu hloubky proniknutí laseru prostřednictvím přívodu tepla, a řízení procesu tak může okamžitě zjistit šířku spáry mezi spojovanými díly a efektivně ji uzavřít použitím regulačních opatření. Technologie navíc snižuje pravidelné provozní náklady v sériové výrobě o 95 %, protože není nutné nákladné řízení procesu v porovnání s konvenčním laserovým svařováním.
Skelet prostoru pro cestující tvoří ocelové díly nejvyšší úrovně pevnosti tvářené za tepla včetně tvrzení. Některé díly se vyrábějí z laserem svařovaných tvarových přístřihů různé tloušťky. Výsledkem je nižší hmotnost a vyšší pevnost v oblastech důležitých pro bezpečnost.
Zadní stěna z uhlíkového kompozitu se vyznačuje extrémně vysokou torzní tuhostí a pevností. Celkovými rozměry jde o největší díl skeletu prostoru pro cestující a na torzní tuhosti celého vozu se podílí třetinou. V závislosti na míře zatížení jednotlivých oblastí bylo použito 6 - 19 vrstev uhlíkových vláken, které zaručují optimální přenos zatížení v podélném, resp. příčném směru i smykových sil. Inovativní postup skládání jednotlivých vrstev složených z pásů o šířce 50 mm umožnil zcela upustit od mezikroku výroby jednosměrné výztuže, který je jinak nezbytný. Celek se pak zalívá epoxidovou pryskyřicí.
Nová A8 je zajímavá i v dalším směru: a to technologií pohonu. Motory budou totiž vybaveny částečně hybridním systémem tzv. mild hybrid (MHEV - Mild-Hybrid Electric Vehicle). Základem je elektrická síť s napětím 48 V, která v novém voze nalezne poprvé v sériové výrobě uplatnění jako hlavní elektrická síť.
 
Publikováno: 2. 10. 2017 | Počet zobrazení: 752 článek mě zaujal 105
Zaujal Vás tento článek?
Ano